Eficiencia energética en hornos y líneas térmicas
Reducir el consumo energético de hornos y líneas térmicas con IA
HEFESTO calcula, para cada formato y cada turno, la consigna de temperatura, potencia o caudal que cumple la calidad exigida con el mínimo de gas o electricidad. Trabaja sobre las señales que el SCADA ya registra y el ahorro se mide en consumo específico, con los contadores de la planta.
Reunión exploratoriaVer el caso de los hornos de forja
El punto de mínimo consumo cambia con cada formato, y hoy nadie lo recalcula cada hora
En un horno de recalentamiento, parte del gas se pierde en humos, en las paredes y en los tiempos en que el horno está caliente y la línea parada. El operador lo sabe y lo corrige a mano cuando puede, pero el mínimo depende del formato, de la aleación, de la temperatura ambiente y del precio de la energía ese día.
Hoy
- La consigna de cada zona la fija el jefe de turno según su experiencia y la receta del producto.
- El margen real de cada formato lo conoce quien lleva veinte años en la línea, y se va con él.
- El consumo se ve en la factura a fin de mes, mezclado con producción, paradas y cambios de formato.
- Cuando el consumo específico sube, se discute por qué sin datos que separen causas.
Con HEFESTO
- La consigna se calcula para el producto que viene, a partir del balance de energía del horno y del histórico de la planta.
- Cada recomendación lleva la variable que manda y el motivo físico, a la vista del jefe de turno.
- El consumo específico de cada turno se compara con la línea base y con el mínimo calculado para ese mismo producto.
- Si la planta y el modelo discrepan, gana la planta y el modelo se reajusta con el dato nuevo.
Física del proceso y datos de la planta, en el mismo modelo
HEFESTO combina el balance de energía del equipo (lo que entra, lo que sale como producto, lo que se pierde) con los datos de SCADA o PLC de los últimos meses. Por eso no necesita miles de ciclos de cada formato para aprender, y por eso sus recomendaciones se pueden explicar en términos de proceso, no de estadística.
Lee lo que ya existe
Temperaturas de zona, caudal de gas o potencia eléctrica, velocidad de línea, formato y producción prevista. Sin sensores nuevos ni obra.
Calcula la consigna
La potencia o temperatura que cumple la temperatura de salida exigida con el mínimo consumo para el producto que viene, y cuánto se ahorra frente a la consigna actual.
Explica por qué
Cada recomendación va con la variable que manda y el motivo físico. El jefe de turno decide si la aplica.
Dos hornos, dos sectores, el mismo método
Reinosa Forgings & Castings. En septiembre de 2025 culminó la fase final de GASAI, el sistema que ajusta el consumo de gas de los hornos de tratamiento térmico sobre el SCADA existente. Se validó en los cinco hornos de una de las líneas principales de forja, donde se producen barras de hasta 8 metros y 500 mm de diámetro, dentro del programa INNOVA del Gobierno de Cantabria.
«GASAI no solo nos permitirá reducir el consumo energético y las emisiones, sino también ganar en precisión, fiabilidad y control operativo.»Javier Cordón, director de Tecnologías de RFC
La potencia mínima la fijaba cada turno según la experiencia del operario. El modelo, construido con el balance térmico del horno y un año de datos de operación, calculó un mínimo seguro y reproducible. El operario conserva el control del equipo.
Línea base energética, operación y medición con los contadores de la planta
Se fija una línea base con el consumo específico (kWh/t o Nm³ de gas por tonelada) de los meses anteriores, corregida por producción y formato. Después de la puesta en marcha se compara con el consumo específico real, medido con los mismos contadores.
Es el método que exige la ayuda INNOVAE para justificar el 20 % de ahorro de energía final y el que reconoce un auditor de la UNE-EN ISO 50001. No hay cifra de ahorro que no salga de esa comparación.
La comparación se hace turno a turno: consumo específico real frente al que el modelo calculó como alcanzable para ese producto, y la diferencia en euros al precio de energía del día.
Preguntas habituales antes de poner un modelo en el horno
¿Y si el modelo se equivoca?
Recomienda, no manda. Al principio solo propone consignas y la sala de control las valida; si la planta y el modelo discrepan, gana la planta y el modelo se reajusta. Si más adelante la planta decide que escriba consignas, lo hace dentro de los límites que fija ingeniería.
¿Quién se queda con esto cuando os vayáis?
La planta. Se entrega el código fuente y formación al equipo de proceso y de sistemas, sin dependencia del proveedor para seguir operando el modelo.
¿Mis datos salen de la fábrica?
No hace falta. El modelo se despliega en un servidor de la planta o en una nube privada, según la política de sistemas de cada cliente.
¿Cuánto trabajo le da a mi gente?
Acceso de lectura al histórico del SCADA o PLC, una visita a planta y una persona de proceso que conozca el horno. La integración se hace sobre lo que hay, sin obra ni parada.
¿Sirve para justificar INNOVAE?
Sí. La línea base con consumo específico corregido por producción y la medición posterior son el método que pide la convocatoria para acreditar el 20 % de ahorro de energía final.
¿En qué se diferencia de un cuadro de mando energético?
Un cuadro de mando muestra lo que se consumió. HEFESTO calcula lo que se debería haber consumido para el mismo producto, explica la diferencia y propone la consigna del siguiente turno.
De la primera reunión a la operación
Se elige el proceso con más consumo y más margen, y se revisa qué señales existen ya en el SCADA o el histórico.
Datos históricos, una visita a planta y una estimación del margen de ahorro de tu equipo, no de otro.
Sobre las señales existentes, sin tocar el sistema de control. Primero recomienda; después, si la planta lo decide, escribe consignas dentro de límites fijados por ingeniería.
Consumo específico contra la línea base cada mes. El modelo se reentrena cuando cambian la materia prima, el formato o el equipo.
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Otras preguntas frecuentes
¿Cuánto consumo puede bajar un modelo de este tipo?
Depende del margen entre cómo se opera hoy el equipo y el mínimo que la física del proceso permite. En un horno de inducción de una fundición de automoción, medido un año en planta con los contadores de la propia fábrica, el consumo de energía del horno bajó entre un 20 y un 30 %. El diagnóstico previo estima el margen de tu equipo con tus datos.
¿Hace falta cambiar el SCADA, el MES o poner sensores nuevos?
No. El modelo lee las señales que ya existen (temperaturas de zona, caudal de gas o potencia, velocidad de línea, producción prevista) por OPC UA, Modbus o exportación del histórico. Las consignas que calcula se entregan a la sala de control; el sistema de control sigue siendo el que manda.
¿Los datos salen de la planta?
Pueden quedarse dentro. El modelo se despliega en un servidor de la planta o en una nube privada, según la política de sistemas de cada cliente.
¿Quién mantiene el modelo después?
El equipo de la planta, con el código fuente y la formación que se entregan. El modelo se reentrena cuando cambian la materia prima, el formato o el equipo, y ese proceso queda documentado.
¿En qué se diferencia de un cuadro de mando energético?
Un cuadro de mando muestra lo que se consumió. El modelo calcula lo que se debería haber consumido para el mismo producto y explica la diferencia: qué variable, en qué turno, cuánto. Y propone la consigna del siguiente turno.
¿Sirve para justificar la ayuda INNOVAE?
Sí. La línea base con consumo específico corregido por producción y la medición posterior son el método que pide la convocatoria para acreditar el 20 % de ahorro de energía final, y el que reconoce un auditor de la UNE-EN ISO 50001.
Reunión exploratoria
Se elige un proceso, se revisa qué señales existen y se decide si merece un diagnóstico con tus datos. Sin coste y sin compromiso.
Pedir la reuniónVer el método