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METHISPlanificación operativa con IA y el precio de la energía
En qué orden fabricar, con qué turnos y a qué horas encender los equipos que más consumen. Un modelo de la fábrica, con sus tiempos reales, sus restricciones y la tarifa eléctrica de cada hora, calcula la secuencia que cumple las entregas con el menor coste y se la explica al planificador.
Órdenes y fechas de entrega, tiempos reales de proceso y de cambio, turnos, mantenimientos y consumo de cada equipo por hora. La tarifa horaria se lee de la fuente pública.
Cada mañana recibe el orden propuesto con su explicación y lo acepta, lo cambia o lo rechaza.
Cuando llega un urgente o se para una máquina, rehace la secuencia completa y muestra qué entregas se mueven.
Lo que una hoja de cálculo no puede recalcular cada mañana
El planificador conoce la fábrica mejor que nadie. Lo que no puede hacer a mano es cruzar cada día las entregas, los tiempos de cada máquina, los cambios de formato, el mantenimiento y el precio de la electricidad hora a hora.
Hoy
- La secuencia se hace una vez y se retoca cuando algo falla: un pedido urgente, una máquina parada, un lote que llega tarde.
- Parte de la producción intensiva en energía cae en las horas más caras.
- Hay cambios de formato que se podrían haber agrupado.
- Las horas de replanificación no las cuenta nadie.
Con METHIS
- Tiempos reales de proceso y de cambio, capacidades, turnos, mantenimientos y consumo por hora, contrastados con el planificador.
- La tarifa horaria entra en el cálculo y la secuencia lleva su coste energético calculado.
- Cada decisión llega con su motivo: por qué este lote antes, por qué este equipo a esta hora.
- Ante un urgente o una avería, recalcula la secuencia completa con las nuevas restricciones.
Una secuencia calculada y explicada cada mañana
Se construye con los datos del ERP y el MES y se contrasta con el planificador antes de usarse.
Un modelo de la fábrica
Tiempos reales de proceso y de cambio, capacidades, turnos, mantenimientos y consumo de cada equipo por hora. El modelo sabe qué se puede hacer y qué no antes de proponer nada.
La energía como restricción
Cada hora tiene un precio distinto y cada equipo un consumo distinto. Las operaciones que más consumen se mueven a las horas más baratas dentro de lo que permiten las entregas y los turnos, y la secuencia lleva su coste energético calculado antes de aprobarla.
El motivo de cada decisión
Cada mañana, el orden propuesto con su explicación: por qué este lote antes, por qué este equipo a esta hora. El planificador acepta, cambia o rechaza, y cuando algo falla el modelo recalcula en minutos.
Los indicadores del piloto
Se miden antes y después, sobre la misma línea o familia de productos.
01Energía por toneladaSe compara el coste energético de la secuencia real con el de la secuencia propuesta, al precio de cada hora.
02EntregasPedidos servidos en fecha y completos, antes y después. Las entregas entran en el modelo como restricción.
03ReplanificaciónHoras a la semana que dedica el planificador a rehacer la secuencia, contadas en el diagnóstico y otra vez tras el piloto.
04Ocupación de hornosEn procesos térmicos, agrupar cargas evita mantener un horno caliente esperando. El planificador de ocupación de hornos de GASAI nace de este problema.
Ver el caso GASAI →Del ERP al primer piloto
Se elige la línea o la familia de productos donde más duele: la que más energía consume o la que más se replanifica.
Exportación de órdenes, tiempos y turnos, entrevista con el planificador y primera secuencia calculada sobre un mes pasado para compararla con lo que se hizo.
El modelo propone cada mañana y el planificador decide. Se mide coste de energía por tonelada, entregas y horas de replanificación contra el mes anterior.
Al resto de líneas, con el mismo modelo y las mismas medidas.
Dudas habituales sobre planificar con IA
En la reunión exploratoria se elige una línea, se revisan los datos de planificación y se decide si merece un diagnóstico.
¿Qué hace falta para planificar con IA?
Las órdenes de fabricación y sus fechas de entrega (del ERP o el MES), los tiempos reales de proceso y de cambio de formato, el calendario de turnos y mantenimientos, y el consumo de cada equipo por hora. Con eso se construye un modelo de la fábrica que sabe qué se puede hacer y qué no. La tarifa eléctrica horaria se lee de la fuente pública.
¿Sustituye al planificador?
No. El planificador sigue decidiendo. El modelo le da cada mañana una secuencia que cumple las entregas con el menor coste de energía y de cambios, con el motivo de cada decisión, y cuando llega un pedido urgente o se para una máquina recalcula en minutos.
¿Funciona con nuestro ERP?
Sí, siempre que las órdenes y los tiempos se puedan exportar. Se ha trabajado con exportaciones planas y con conexiones directas; el diagnóstico dice cuál conviene.
¿Cuándo empieza a notarse?
El primer piloto se hace sobre una línea o una familia de productos. Ahí se mide cuánto cambió el coste de energía por tonelada y cuántas horas de replanificación se ahorraron respecto al mes anterior.
¿Cómo entra la energía en la secuencia?
Cada hora tiene un precio distinto y cada equipo un consumo distinto. El modelo mueve las operaciones que más consumen a las horas más baratas dentro de lo que las entregas y los turnos permiten, y calcula el coste energético de la secuencia antes de aprobarla.